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筒類鍛件產生（shēng）質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯料衝孔衝偏後，在芯棒拔長和擴孔出成品（pǐn）時沒有及時的調整壓下量（liàng）所致。

鍛件端麵出現折傷、飛邊開裂以及飛邊折疊進入筒身內部主要是（shì）由於衝孔工序造成。折傷的產生是由於在沒有設計漏衝脫附具前，漏衝脫采用兩個平台相互配合，坯料端麵和大台接觸（chù）處產生勒痕，坯料（liào）勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴（kuò）孔過（guò）程中逐漸（jiàn）演（yǎn）變（biàn）成折傷。飛邊開裂和（hé）飛邊折疊進入筒身內部主要是由於衝孔後毛（máo）刺沒有得到及時的處理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下幾方麵原因：鍛件出成品火次保溫（wēn）時間太長，導致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成（chéng）品時沒有及（jí）時的將橢圓校（xiào）圓；出成品後終鍛溫度太高，成品擺放不當，由於鍛件 自重造成橢圓；擴孔出成品時（shí）壓下量不均勻，變形不同步造成成品橢圓。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件缺陷與材料特性不同而（ér）引起（qǐ）的超聲波變化。

在實際工程應用中,由於工作環境惡（è）劣,大型鍛件常需（xū）承受（shòu）複雜的應力、衝擊（jī）振動和重（chóng）負載荷（hé）。同時（shí）,由於大型鍛件的生產工序多、生產周期長,故影（yǐng）響其（qí）質量的因素也較多,這使得大（dà）型鍛件在生產過程中將不可避（bì）免地出現這樣那樣的缺陷。因此,對大（dà）型鍛件進行實時檢測,提高（gāo）其產品合格率（lǜ）,已成為提高工程質量、而且保證設備安全（quán）的必然要求。

目（mù）前,在（zài）工業領域對零件內部缺陷進行無損檢測（cè）較常用（yòng）的（de）方法有為射線、磁粉、滲透、超聲（shēng）檢（jiǎn）測（cè）等。射線檢（jiǎn）測是一種非常有效的檢測手段,由於其檢測精度高,故（gù）在實（shí）際生產中得到了廣泛的應（yīng）用。但這種檢測方法（fǎ）具有強烈的輻射,對人體和環境有害。故應用該方法進行檢（jiǎn）測（cè）時,需要（yào）有嚴格的防護措施（shī）,檢測工作必須在實驗（yàn）室進（jìn）行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能滿足現（xiàn）代生產需要在生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於工件表麵和近（jìn）表麵的缺陷（xiàn）檢測,而不（bú）能有效檢測內部缺陷,而且檢（jiǎn）測完畢必須對工件（jiàn）進行退磁處理。滲透檢測則基本上（shàng）隻能對表麵缺陷進行檢測（cè）,工作效率低（dī）,而且滲透液對環境也有（yǒu）汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以檢測零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準確地檢測其內部缺陷;且對環境無汙染,對人體無危害。同時,隨著數（shù）字信號處理技術的高速發展（zhǎn）以及（jí）大規模集成電路的小型化,越來越多的（de）便攜式超聲檢測儀得以（yǐ）應用,這使得人們對工件的現場在線檢測和大批量檢測更加容（róng）易。

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不鏽鋼鍛件的物理性能

根據不鏽（xiù）鋼和碳鋼的物理性能數（shù）據，從（cóng）而可知碳鋼的密度略高於鐵素體型和馬（mǎ）氏體型不鏽鋼，而略低於（yú）奧氏體型（xíng）不鏽鋼；電阻率按碳鋼、鐵素體（tǐ）型、馬氏體型和奧氏體型不鏽（xiù）鋼排序依次遞增；線脹係數大小的（de）排序也類似，奧氏體型不（bú）鏽鋼高（gāo）而碳鋼小碳鋼、鐵素體型和馬氏體型（xíng）不鏽鋼（gāng）有磁性，奧氏體型不鏽（xiù）鋼無（wú）磁性，但其冷加工硬化生成馬氏體相變時將會產生磁性，可用熱（rè）處理方法來消除這種馬氏體組織而恢複其無（wú）磁（cí）性。

奧氏體型（xíng）不鏽鋼與碳鋼相比，具有下列特點。

1.電（diàn）阻率高，約為碳鋼的5倍。

2.線脹係數大，比碳的40%左（zuǒ）右，隨著（zhe）溫度的升高，線脹係數的數值也相（xiàng）應地增加。

3.熱導率低，約為碳鋼的1/3。

由（yóu）於奧氏體型不鏽鋼（gāng）具有這些特殊的物理性（xìng）能，在焊接（jiē）過（guò）程中會引起（qǐ）較大的焊接（jiē）變形。特別在異種金（jīn）屬（指與碳鋼、低合金鋼）焊接時，由於這（zhè）兩種材料的熱導率和線脹係數有很大差異，會（huì）產生（shēng）很大（dà）的焊接殘餘應力，也成為焊接接頭產生（shēng）裂紋的主要原因之一。

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